Das Materiallager wird in vielen SHK-Handwerksbetrieben immer noch unterschätzt und teilweise sogar sträflich vernachlässigt. Oft werden die über die Jahre gewachsenen, wenig geplanten Strukturen als gegeben hingenommen und spielen bei Lageroptimierungen eine eher untergeordnete Rolle. So auch bei Gregor Grüneboom, Geschäftsführer der Grüneboom Sanitär und Heizungstechnik GmbH aus Hamminkeln bei Düsseldorf. Bis zu einer Viertelstunde täglich verbrachten er und seine zwölf Angestellten mit der Materialsuche. Nicht selten wurden Artikel doppelt bestellt – unproduktive Arbeitszeit und zusätzliche Kosten, die sich nicht in Rechnung stellen lassen. Keine Frage, es musste sich etwas ändern. Die perfekte Gelegenheit bot schließlich der Umzug in ein neues Gebäude. Lange Zeit suchte der Betrieb vergebens nach einem Fachmann für Lagerlogistik, bis der Geschäftsführer schließlich vom Paulus-Lager-System hörte: „Uns war wichtig, dass wir für die komplette Umstellung unseres Lagers, vom Aufräumen bis zur Etikettierung des Materials, einen kompetenten Ansprechpartner haben – alles aus einer Hand, das schätzen auch unsere eigenen Kunden.“
In fünf Schritten zum Traumlager
Und dann ging alles ganz schnell: Nach der ersten Kontaktaufnahme und den notwendigen Vorgesprächen startete Ende letzten Jahres das Fünf-Schritte-Programm der Lageroptimierung. Gemeinsam mit einem Berater von Paulus-Lager wurde zunächst der Ist-Zustand des Betriebs aufgenommen und das weitere Vorgehen sowie der finanzielle und zeitliche Rahmen festgelegt. Danach ging es in Schritt zwei an die Optimierung der Arbeitsvorbereitung. Einzelne Arbeitsabläufe und -prozesse im Betrieb wurden genauestens analysiert: Von der Disposition über den Materialfluss bis hin zur Wareneingangs- und Rechnungsprüfung konnten zahlreiche Verbesserungspotenziale aufgezeigt werden. Auf Basis der neu definierten Abläufe und der erstellten Artikelliste folgte im nächsten Schritt die Planung der optimalen Lagermöbel für den Materialstamm des Betriebs. Dabei wurde die neue Einrichtung genauestens auf die individuellen Bedürfnisse des Betriebes abgestimmt und bereits vorhandene Möbel wurden integriert. In Schritt vier startete schließlich das sogenannte Clean-up-Projekt. Vom Lehrling bis zum Büroangestellten packten alle mit an: Eine ganze Arbeitswoche lang wurden Werkstatt und Materiallager aufgeräumt und nach dem Paulus-Lager-System neu strukturiert. Rund zehn Wochen später dann der letzte Schritt: Alle Arbeitsabläufe im Lager und Büro wurden erneut überprüft und abschließend aufeinander abgestimmt.
Ausgeklügeltes Ordnungsprinzip
Das Paulus-Lager-System beruht auf einem einfachen, aber wirkungsvollen Ordnungsprinzip: Für alle Standardmaterialien werden genaue Artikelbezeichnungen festgelegt sowie eine Mindest- und Maximalmenge definiert, die am Lagerort direkt ablesbar sind. Jeder Mitarbeiter achtet bei der Materialentnahme darauf, ob die Mindestmenge unterschritten wird. Ist dies der Fall, entnimmt er das am Materialbehälter befestigte Kärtchen und wirft es in eine der aufgestellten Bestellboxen. Neben der Nachbestellmenge befinden sich auf dem Kärtchen unter anderem der Lieferantenname und die Bestellnummer des Artikels. „Einmal am Tag leert unsere Verwaltung die Boxen und verschafft sich einen Überblick über den Materialbestand“, erklärt Gregor Grüneboom. „Jetzt können wir endlich langfristig planen und Angebote vergleichen – teure Expresslieferungen und vorfinanziertes Material gehören damit der Vergangenheit an.“ Aber nicht nur das hat sich zum Positiven verändert: Die Such- und Räumzeiten im Materiallager wurden minimiert und gleichzeitig die verrechenbare Produktivität gesteigert – und alles ohne aufwendige Investitionen. „Das System hat sich für uns gleich vom ersten Tag an bewährt und spätestens nach einem halben Jahr hatten wir die Kosten bereits wieder reingeholt“, so der Geschäftsführer zufrieden.
Fazit
Ein Materiallager ist nicht nur ein Abstellort für Ware. Vielmehr muss ein festes System erarbeitet und umgesetzt werden, um Arbeitsabläufe, die Lagerauslastung und -nutzung zu optimieren und die Kosten dabei möglichst zu minimieren. Hier schafft das System von Paulus-Lager mittels dauerhafter Ordnungsstruktur und einfachen Materialkärtchen Standardabläufe für Lager, Arbeitsschritte und Bestellwesen – ganz ohne kostspielige EDV. Die Vorteile: Alles wird sofort gefunden. Materialflüsse und -bestände lassen sich – personenunabhängig! – effizient steuern und kontrollieren. Weitere Infos unter
